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1. 5s中安全的定义
答5S安全管理改善建议：
一、5S管理是企业安全生产的基础。
5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个要素，五个要素之间是从低级到高级的。这些要素与安全生产其实是息息相关的。
(一)、整理是安全生产的前提
5S管理中整理的含义是区分必需品和非必需品，现场不放置任何非必需品。这是保证现场安全生产的基础和前提。
1、在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍了现场的生产或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。
2、因此，在生产及检修场地必须坚决清理不必要物品，在办公室也是如此(后面将统称为工作场所)。将工作场所的物品区分为有必要的与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方，这是5S管理的第一步，也是安全生产的前提。
(二)整顿是安全生产的要求
5S管理中整顿的含义是将必需品放于任何人都能取到的位置，使寻找时间为零。
1、经过整理后的工作场所，还必须把留下来的必需品分门别类依规定的位置定点、定位放置，按照使用频率、就近位置、易于寻找，合理放置必要物品，必要时加以统一标识，使工作场所整整齐齐、清楚明了、一目了然，减少或消除“找寻物品时间的浪费”，这是提高工作效率的基础。
2、整顿时，首先要考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找，必要时还应将使用说明放在适当位置。
3、这也是安全生产的要求，安全及消防设施的放置不仅要醒目，而且要易取，以在应急处理中能容易取得。
(三)清扫是安全生产的保证
5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。
1、清扫是为现场和设备提供一个良好的环境，是保持设备完好的前提。恶劣的环境将对设备或系统造成安全隐患，如电缆沟内积水积泥，长期发展可能导致短路。
2、同样，清扫也是提高从业人员满意度的要求。环境好了，从而人员心态就好，工作时头脑也清醒，安全就更有保证。
(四) 清洁是安全生产长治久安的保证
5S管理中清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
清洁是规范化管理的要求，尤其是对一个靠规章制度管理的现代企业。清洁是巩固整理、整顿、清扫的`必要手段。制订完善安全管理制度、落实安全责任，是安全生产长治久安的根本保证。
(五)素养是消除习惯性违章的武器
5S管理中素养的含义是养成良好的习惯，即养成具有高效率和安全意识的习惯。
1、习惯性违章是指固守旧有的不良作业习惯和违反安全工作规程的行为。习惯性违章是一种习惯性的动作方式，它具有顽固性、潜在性的特点，一些习惯性违章行为往往不是当事者有意所为，而是习惯成自然的结果。2、只要操作人员的不良的习惯动作不纠正，习惯性的违章行为就会反复发生，直到发生事故，习惯性违章的危害性是十分严重的。
2. 5s是安全的基础
1、减少浪费，提升品质，整齐舒适，安全规范
2、清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
3、清洁-维持前3S的'成果，制度化，规范化
4、决心、用心、信心，5S活动有保证
5、整顿用心做彻底，处处整齐好管理
6、5S是一切改善活动的前提
7、31、5S是品质零缺陷的护航者
8、23、5S做好了，才算做了
9、人人做整理，场地有条理，全员做清扫，环境更美好
10、5S是标准化的推动者
11、现场差，则市场差，市场差，则发展滞
12、藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
13、5S是企业管理的基础
14、5S是节约能手
15、清扫-清除垃圾和赃污并防止污染的发生
16、素养-养成良好习惯，提高整体素质
17、5S是高效率的前提
18、整理整顿天天做，清扫清洁时时行
19、5S效果很全面，持之以恒是关键
20、全员投入齐参与，自然远离脏乱差
21、5S不只上全员参与，更需要全员实践
22、整理整顿做得好，工作效率步步高
23、改善措施是基础，不懈努力是关键
24、5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
25、整理-区分物品的用途，清除不要用的东西
26、三固定：场所、物品存放位置、物品的标识
27、5S创造出快乐的工作岗位
28、整顿-必须品分区放置，明确标识，方便取用
29、22、5S始于素养，终于素养
30、5S是标准化的基础
31、定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
32、5S是安全的软件设备
33、5S是改善企业体质的秘方
34、摒弃坏习惯，打造新风气
35、5S是交货期的保证
36、24、5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
37、推行5S活动，提升员工品质
38、5S目标：明确、量化、达成、实际、时间
39、5S是最佳的推销员
40、5S是做好PDCA的第一步
41、创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
3. 5s安全包括
5S管理的目的是：
1、缩短作业周期，确保交货。
2、改善员工的精神面貌，使组织活力化。
3、降低生产成本。
4、保障企业安全生产。
5、减少直至消除故障，保障品质。
6、改善零件在库周转率。
7、促成效率的提高。
8、改善和提高企业形象。
5S起源介绍
“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
5S理论之父：平野裕之（Hiroyuki Hirano）
随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入， "5S 管理 " 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
4. 5s安全管理法是指
5S管理体系是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目。
1S－整理（Seiri）
整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整理的目的：
① 改善和增加作业面积；
② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑤ 有利于减少库存量，节约资金；
⑥ 改变作风，提高工作情绪。
整理的意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2S－整顿（Seiton）
整顿的定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿的要点：
① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；
③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
3S－清扫（Seiso）
清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
清扫的目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
清扫的要点：
① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
4S－清洁（Seiketsu）
清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁的要点：
① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5S－素养（Shitsuke）
素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。
素养的目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
素养的意义：努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。
5. 安全5s指的是什么
五S，应该是指起源于日本的一种企业管理办法。具体应为整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目。
三定原则指的是——定位、定量、定标准。
6S。
1、整理 的目的、要领与推进的重点。
2、整顿 的目的、要领与推进的重点。
3、清扫 的目的、要领与推进的重点。
4、清洁 的目的、要领与推进的重点。
5、素养 的目的、要领与推进的重点。
6、安全 的目的、要领与推进的重点。
6. 安全5s管理内容和标准
5S是安全的定义是SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
7. 5s与安全有没有关系
推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化。5S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为： 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。 2、5S管理是节约家（Saving ）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。 3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。 4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\ "3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。 5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
8. 5s属于安全管理的范畴吗
、5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二、5S的发展
日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S的定义及目的
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理
定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻找的浪费。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁
定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养（又称修养、心灵美）
定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
四、5S的效用
5S的效用可以归纳为 “八大作用”，有人称之为“八零工厂”：
1、亏损为零——5S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心；
②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；
③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
①、产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。
②、机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
③、员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
3、浪费为零——5S是节约能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；
②、能降低工时，提高效率。
4、故障为零——5S是交货期的保证
①、工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。
②、模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。
③、每日的检查可以防患于未然。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提
①、模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。
②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。
6、事故为零——5S是安全专家
①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
7、投诉为零——5S是标准化的推进者
①、强调按标准作业；
②、品质稳定，如期达成生产目标。
8、缺勤为零——5S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；
②、员工动手做改善，有成就感；
9. 5s安全事项
答：5S的实施方法：在5S管理过程中，需要通过一些方法来使整个5S的推进变得更加的顺利，更加的有效率，而其中最常用的事实方法有：红牌作战、目视管理、检查表等。
（1）红牌作战：所谓红牌作战就是在生产现场中对需要改善的用红牌来标识，不断发现问题和解决问题。
（2）目视管理：所谓目视管理就是在现场管理活动中让员工用眼睛看出工作进展状况是否正常，并对此迅速做出正确的判断和对策，常用的办公物品，如透明胶、剪刀等定位。
例子：仓库分布图、公告栏、看板、逃生平面图、工厂里的区域划线；
仓库：最大库存量与安全库存量的控制，防止过量采购与缺货。5S情况确认表：责任人姓名、责任范围、达到的要求、实施情况的记录。
（3）查检表：定期检查并加以控制，纠正偏差导入PDCA管理循环。计划、做、查核、改进。查检表内容：根据企业自身情况设计标准化的查检表，给予打分，找出问题，协助改进。